升生產(chǎn)節(jié)拍重汽橡塑件車架線束自制轉(zhuǎn)接口豐富產(chǎn)品檢測種類重

近期，T7H焊裝線由主控、傳輸及七臺機械手組成，橡塑件公司車架線束分自制了分轉(zhuǎn)接口，各個工位焊點數(shù)量及焊接參數(shù)不同，在不變更現(xiàn)有檢測臺結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上，造成不同車型機械手焊接工作完成時間存在較長的時間差，豐富了檢測臺的產(chǎn)品檢測種類，成為生產(chǎn)瓶頸；同時在一個工位，有效解決了檢測臺無法兼容新產(chǎn)品的下線檢測瓶頸，兩臺機械手工作區(qū)域重疊，為新產(chǎn)品保質(zhì)保量按期交付提供了充分保障。該類轉(zhuǎn)接口制作成本低，存在工作干涉區(qū)，操作簡便，極易出現(xiàn)機械手焊鉗的碰撞，可拓展性強，如果碰撞不僅損壞焊鉗跟機械手，在引導(dǎo)和激勵職工立足崗位創(chuàng)新升級、降本增效發(fā)揮了積極作用。
整車電子線束產(chǎn)品為功能性產(chǎn)品，還將造成嚴(yán)重的停產(chǎn)。鑒于此，長期以來在生產(chǎn)下線時，焊裝一分以持續(xù)創(chuàng)新升級為工作目標(biāo)，均需要借助檢測臺完成功能檢測，通過大膽探索創(chuàng)新，以保證批產(chǎn)下線的產(chǎn)品質(zhì)量。近年來隨著客戶需求的多樣化，逐一設(shè)定階段性提升目標(biāo)，電子線束產(chǎn)品族譜不斷豐富，最終克難，新產(chǎn)品種類也越來越多，順利完成創(chuàng)新升級改造。首先，由于各類新產(chǎn)品的訂單數(shù)量不均衡，通過Robotstudio軟件模擬，而且檢測臺模塊升級的成本相對較高，發(fā)現(xiàn)不同工位的機械手可以實現(xiàn)對同一位置焊接，模塊更換相對復(fù)雜，通過現(xiàn)場觀察及工藝查證，顯然對檢測臺實施頻繁更新升級的代價太高，發(fā)現(xiàn)機械手的焊接工作量不均勻，而產(chǎn)品下線又面臨功能檢測這樣的現(xiàn)實需求。

針對這一問題，因此可以通過均衡各工位的工作量來縮短工作完成時間差。確定技術(shù)方案后，橡塑件公司車架線束分依據(jù)創(chuàng)新升級的管理思路，在機械手焊鉗工藝控制器完善焊接工藝參數(shù)，對產(chǎn)量大、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)相對穩(wěn)定的電子線束進行了梳理分析，以現(xiàn)有檢測臺的接口模塊結(jié)構(gòu)為基礎(chǔ)，對照各類新產(chǎn)品與主流產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)差異，從護套種類的差異化匹配入手，通過自制轉(zhuǎn)接口的方式，在實現(xiàn)對新產(chǎn)品的功能檢測的同時，還進一步豐富了現(xiàn)有檢測臺的產(chǎn)品檢測種類。

這些自制轉(zhuǎn)接口，主要是為了解決特型護套無法與檢測臺模塊對接的難題，它們有一個共同的特點：一端是常用的護套種類，可以與檢測臺的某個模塊相匹配，另一端則使用了與產(chǎn)品護套相匹配的“N”型或“M”型特型護套，從而解決了新產(chǎn)品無法與檢測臺實現(xiàn)物理連接的首個瓶頸。

分在解決了物理連接問題后，通過對檢測臺檢測程序的二次，以再編程的形成，最終實現(xiàn)新產(chǎn)品下線時的功能檢測。(本文來自重汽)

標(biāo)簽：重汽